如何高效提升产品质量要抓好如下五个检验环节:
1、来料检验。
来料检验是对原材料、半成品、辅料等进行质量把关的第一道环节。来料质量都合格了,会给后工序生产加工减少不必要的返工,会大大节省时间、材料、空间、水电、管理上的各种浪费。来料检验需要注意的问题是:检验样本的取样比例,随机取样的正确性,要注意漏检和误判的错误发生;
2、首检。
首检就是在产品批量生产前的首件检验确认。这样做的目的是可以有效的防止批量错误导致的批量返工。需要注意的是当重新调机时、更换材料时、更换工艺时,都需要重新做首检,首检合格的样本先不要放进大货送往下工序,需等到批量加工完成后,最后一件随大货进行工序交接;
3、互检。
互检实际上就是三九控制法中横向控制中的一种表现形式。当上一工位传送到下一工位的半成品,由下一工位在加工前,对上一工位移交的产品进行品质确认,如不合格,则停止加工,退给上一工位返工合格后再进行移交,如合格,则继续加工,依次转交到下一工位。
4、工序交接检验。
工序交接跟工位交接是不一样的,工位交接指的是不同的加工机台,工序交接指的是分段车间。当上一车间加工完成的半成品需要交到下一分段车间时,称为工序交接。在工序交接前,必须要设立检查站,对即将交付的半成品,进行抽检或全检,经检验合格后,方可转交下一工序。
5、成品终检。
当所有的半成品工序加工完毕后,产品进入成品包装环节,也是产品出厂前的最后一个生产环节。这个时候,一般要求对产品要进行全检,由专门的FQC在包装前对产品的整体质量进行检验合格后,才可以打包入库。
提高产品质量的重要性
质量是企业生存和发展的根本,要提高产品质量,必须全员参与,每位员工都有义务和责任做好产品质量,并牢固树立质量意识,严格控制和执行好产品的操作流程。
领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中,把质量目标灌输到每个员工的心中。主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制,从而确保产品的整体质量。
通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性,强调人与产品质量的关系,每个人的工作不到位,都可能导致产品不合格。
产品质量的控制是每一个企业头痛的问题,质量控制是一个系统工程,有其自身的规律和独特的控制方法;如果不掌握正确的质量控制方法,就很难控制产品的质量,甚至会出现一些意想不到的品质问题,给企业造成很大的经济损失。但质量管控绝非易事,这是一个是企业的竞争力所在。一位做了几十年技术总工,总结了以下对于质量管控的6点精简意见,希望对大家有所帮助。
1不轻易确定工艺,确定工艺不轻易改产品出质量问题,要找到问题的根源、主要因素或者主要表现;
在没有搞清楚问题前,轻易更改工艺其实掩盖了真正原因和问题。
2过程控制要用量化和追溯的强烈意识
品质取决于众多的因素,不要忽略任何细节;
任何细节尽可能用数据去控制并记录;
过程细节不进行控制和追溯会误导纠正、预防措施的制定。
3解决问题一定要有耐心
不能浮躁,希望一口气吃个胖子;
发现异常情况不要因为与解决的问题好象没关系而置之不理;
找不出原因和规律的时候不要不行动,可以把分析的影响因素控制规范起来;
把以前试验和总结的一些经验和规律再复习复习;
一旦发现一些经验和规律后,再深入下去把它上升为理论,哪怕多废点成本也值得;
要知道“千里之堤毁于蚁穴”,也要知道“愚公移山”。
4要建立预防的思维
质量管理的最高境界是预防,而不是出了问题后如何挽救;
任何质量问题出现前一定是有征兆的,就看你有没有方法、手段和经验去监控和识别;
同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视;
应该把每天的过程和结果数据用一定的工具进行整理,并从整理的结果中寻找规律和变化趋势,这些规律和显示的趋势是需要不断修正的;
在加工产品之前各个控制要素要尽可能一致性要高。
5质量控制一定要有管理的思维
不要希望直接靠工艺员来实现产品质量的稳定;
产品质量是制造出来的,不对直接制造者进行管理,质量永远不能稳定;
所以要观察、关注和研究产品直接制造者的表现和状态,并针对这些表现和状态进行管理和调动;
如果产品直接制造者表现和状态没有受控,一旦出了质量问题你永远分析不准确原因;
不要以为我们现在工艺纪律中规定的过程控制要求都符合了,产品质量就绝对没问题;
所以我们的过程控制要求要不断完善,同时也要把人管好。
6要多听取意见和建议
不要认为别人不清楚实际、不能一下子解决问题,意见就没有价值;但他们特别是产品直接制造者却能给我们很多提示和提醒;
如果你能解决这个问题,谁的意见和建议都可以不听;但当搞不掂的时候,建议任何人的意见和建议都应该听,都应该去尝试和试验,不管你赞不赞同;
质量管理的思维常常触及到科技的前沿,哪怕是随意的一句话或一个牢骚等,可能都指引或者暗示着一个重大技术革新方向,所以专业技术人员要是重视细节并善于捕捉细节的人。