如何高效提升产品质量要抓好如下五个检验环节：
1、来料检验。
来料检验是对原材料、半成品、辅料等进行质量把关的第一道环节。来料质量都合格了，会给后工序生产加工减少不必要的返工，会大大节省时间、材料、空间、水电、管理上的各种浪费。来料检验需要注意的问题是：检验样本的取样比例，随机取样的正确性，要注意漏检和误判的错误发生；
2、首检。
首检就是在产品批量生产前的首件检验确认。这样做的目的是可以有效的防止批量错误导致的批量返工。需要注意的是当重新调机时、更换材料时、更换工艺时，都需要重新做首检，首检合格的样本先不要放进大货送往下工序，需等到批量加工完成后，最后一件随大货进行工序交接；
3、互检。
互检实际上就是三九控制法中横向控制中的一种表现形式。当上一工位传送到下一工位的半成品，由下一工位在加工前，对上一工位移交的产品进行品质确认，如不合格，则停止加工，退给上一工位返工合格后再进行移交，如合格，则继续加工，依次转交到下一工位。
4、工序交接检验。
工序交接跟工位交接是不一样的，工位交接指的是不同的加工机台，工序交接指的是分段车间。当上一车间加工完成的半成品需要交到下一分段车间时，称为工序交接。在工序交接前，必须要设立检查站，对即将交付的半成品，进行抽检或全检，经检验合格后，方可转交下一工序。
5、成品终检。
当所有的半成品工序加工完毕后，产品进入成品包装环节，也是产品出厂前的最后一个生产环节。这个时候，一般要求对产品要进行全检，由专门的FQC在包装前对产品的整体质量进行检验合格后，才可以打包入库。
提高产品质量的重要性
质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。
领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。
通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。
产品质量的控制是每一个企业头痛的问题，质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法；如果不掌握正确的质量控制方法，就很难控制产品的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。但质量管控绝非易事，这是一个是企业的竞争力所在。一位做了几十年技术总工，总结了以下对于质量管控的6点精简意见，希望对大家有所帮助。
1不轻易确定工艺，确定工艺不轻易改产品出质量问题，要找到问题的根源、主要因素或者主要表现；
在没有搞清楚问题前，轻易更改工艺其实掩盖了真正原因和问题。
2过程控制要用量化和追溯的强烈意识
品质取决于众多的因素，不要忽略任何细节；
任何细节尽可能用数据去控制并记录；
过程细节不进行控制和追溯会误导纠正、预防措施的制定。
3解决问题一定要有耐心
不能浮躁，希望一口气吃个胖子；
发现异常情况不要因为与解决的问题好象没关系而置之不理；
找不出原因和规律的时候不要不行动，可以把分析的影响因素控制规范起来；
把以前试验和总结的一些经验和规律再复习复习；
一旦发现一些经验和规律后，再深入下去把它上升为理论，哪怕多废点成本也值得；
要知道“千里之堤毁于蚁穴”，也要知道“愚公移山”。
4要建立预防的思维
质量管理的最高境界是预防，而不是出了问题后如何挽救；
任何质量问题出现前一定是有征兆的，就看你有没有方法、手段和经验去监控和识别；
同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视；
应该把每天的过程和结果数据用一定的工具进行整理，并从整理的结果中寻找规律和变化趋势，这些规律和显示的趋势是需要不断修正的；
在加工产品之前各个控制要素要尽可能一致性要高。
5质量控制一定要有管理的思维
不要希望直接靠工艺员来实现产品质量的稳定；
产品质量是制造出来的，不对直接制造者进行管理，质量永远不能稳定；
所以要观察、关注和研究产品直接制造者的表现和状态，并针对这些表现和状态进行管理和调动；
如果产品直接制造者表现和状态没有受控，一旦出了质量问题你永远分析不准确原因；
不要以为我们现在工艺纪律中规定的过程控制要求都符合了，产品质量就绝对没问题；
所以我们的过程控制要求要不断完善，同时也要把人管好。
6要多听取意见和建议
不要认为别人不清楚实际、不能一下子解决问题，意见就没有价值；但他们特别是产品直接制造者却能给我们很多提示和提醒；
如果你能解决这个问题，谁的意见和建议都可以不听；但当搞不掂的时候，建议任何人的意见和建议都应该听，都应该去尝试和试验，不管你赞不赞同；
质量管理的思维常常触及到科技的前沿，哪怕是随意的一句话或一个牢骚等，可能都指引或者暗示着一个重大技术革新方向，所以专业技术人员要是重视细节并善于捕捉细节的人。
